Игорь Евгеньевич Калашников,
119334, Москва, Ленинский просп., д. 49.
Igor E. Kalashnikov,
49, Leninsky prosp., Moscow, 119334.
Роман Сергеевич Михеев,
105005, Москва, 2-я Бауманская ул., д. 5, стр. 1.
Roman S. Mikheev,
5, 2-ya Baumanskaya ul., Moscow, 105005.
Любовь Ивановна Кобелева,
119334, Москва, Ленинский просп., д. 49.
Lubov I. Kobeleva,
49, Leninsky prosp., Moscow, 119334.
Павел Андреевич Быков,
119334, Москва, Ленинский просп., д. 49.
Pavel A. Bykov,
49, Leninsky prosp., Moscow, 119334.
Игорь Валентинович Катин,
119334, Москва, Ленинский просп., д. 49.
Igor V. Katin,
49, Leninsky prosp., Moscow, 119334.
Ольга Александровна Овчинникова,
119334, Москва, Ленинский просп., д. 49.
Olga A. Ovchinnikova,
49, Leninsky prosp., Moscow, 119334.
Качество и свойства наплавляемых износостойких слоев зависят от технологических режимов наплавки и типа применяемых присадочных материалов. В работе представлены результаты исследования структуры присадочной композиционной проволоки для наплавки износостойких слоев. Проволоку на основе алюминиевого сплава (заэвтектический силумин), порошков карбида кремния (SiC) и интерметаллида титана (Ti2NbAl) изготавливали методом порошковой металлургии. Порошки SiC или Ti2NbAl (с учетом их содержания в конечном материале — 5 % масс.) и подготовленный в виде стружки матричный сплав силумина обрабатывали в планетарной мельнице. Проволоку получали методом горячей экструзии после выдержки подготовленных компонентов при температуре 600 °C. Трибологические испытания образцов проводили в условиях сухого трения скольжения (коэффициент трения в процессе испытаний регистрировали непрерывно). Показано, что выбранные режимы экструзии и предварительная подготовка материала в планетарной мельнице позволяют получить беспористый компактный материал. Анализ структуры полученного материала и характера распределения армирующих дискретных порошков выявил, что частицы Ti2NbAl равномерно распределены по сечению проволоки, тогда как частицы SiC практически отсутствуют в центральной части и сосредоточены по периферии сечения. Полученные результаты могут быть использованы при применении композиционной проволоки в качестве присадочного материала. Данные о характере распределения армирующих наполнителей следует учитывать при выборе схем и режимов процессов дуговой наплавки.
The quality and properties of the deposited wear-resistant layers depend on the technological modes of surfacing and the type of filler materials used. The results of studying the structure of filler composite wire for surfacing wear-resistant layers are presented. Wires based on aluminum alloy (hypereutectic silumin), silicon carbide (SiC) and titanium intermetallic (Ti2NbAl) powders were produced by powder metallurgy. Powders of SiC or Ti2NbAl (their content in the final material about 5 wt.%) and the silumin matrix alloy prepared in the form of chips were processed in a planetary mill. The wire was produced by hot extrusion after holding the prepared components at a temperature of 600°C. Tribological tests of the samples were carried out under conditions of dry sliding friction (the friction coefficient was recorded continuously during tests). It is shown that the selected modes of extrusion and a preliminary preparation of the material in a planetary mill make it possible to obtain a non-porous compact material. An analysis of the structure of the resulting material and the nature of the distribution of reinforcing discrete powders revealed that Ti2NbAl particles are uniformly distributed over the cross section of the wire, while SiC particles are practically absent in the central part and are concentrated along the periphery of the section. The results obtained can be used when using composite wire as a filler material. Data on the nature of the distribution of reinforcing fillers should be taken into account when choosing schemes and modes of arc surfacing processes.
The authors declare that there are no conflicts of interest present.